根据作者多年生产计划及供应链管理经验，使用excel设计的MRPII工具（包含MPS，CRP，排机计划、产能及相应物料进度等），每周15分钟物料计划，开启机加工工厂高效盈利之道！相关界面展示如下所示，具体说明附后：
Excel设计制作的MRPII工具
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说明：
系统登录密码：666666
工作簿保护密码：12345
1.物料需求计划（MRP）的编制应以简洁为原则。BOM通常针对的是原材料，但我们也必须考虑辅助材料、刀具和包装材料。通过设立不同的MRP运算表，如原材料表、刀具表和包装材料表，我们能使整个过程变得更加条理化，有利于执行订购计划、转换为采购订单等后续步骤。
2.产能分析至关重要，在这一步中，明晰地划分加工中心是关键。应准确设定每个机台或资源组的加工中心，指定特定零件的生产线，界定加工标准时间，并评估相应加工中心的效率。
对于离散型机加工来说，工序繁杂，不易实现流水线式生产，因而产能分析时会遇到诸多变数。
了解从第一个工序加工中心到后续工序如何有效衔接是一个挑战，这需要实时的车间数据和PMC团队的及时调整。
3.排产策略需根据产能分析结果而定。如果是流水线生产，排产可以自动化，但对于离散型机加工的小批量或非长期订单，建议根据产能分析手动输入机台号和零件号进行排产。
这样可以提高可靠性，毕竟，频繁变动的生产计划会导致效率低下，加重工作负担。
4.排产后的物料需求分析进一步精细化物料管理，PMC团队可以据此确认每个零件需求的物料确切到位时间，以提前进行物料跟进。
这样的两阶段MRP运算——第一阶段识别物料需求并下单，第二阶段确定物料精确需求时间并调整物料进度——可以确保生产的顺利进行。
5.支持这些流程的基础数据必须精确无误。为此，建议与仓库、车间和销售部门密切协作，采取恰当的数据收集方法和时间点，确保数据的准确性，并及时输入到系统中。
对于MPR的更新频率，建议每周或两周运算一次，以减少工作量。而每次调整排产后，应运行物料需求分析，以确认物料到位状况。
总之，需要整合仓库数据、生产数据以及销售数据，打造一个数据集成系统，这对于提高准确性和效率至关重要。
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